Kalibrációs ostya szabvány

Kalibrációs ostya standard polisztirol mikrogömb részecskékkel

Írjon nekünk!
Applied Physics részecskeméret-szabványokat használó kalibrációs ostyaszabványokat biztosít a KLA-Tencor Surfscan SP1, KLA-Tencor Surfscan SP2, KLA-Tencor Surfscan SP3, KLA-Tencor Surfscan SP5, KLA-Tencor Surfscan5 Surfscan SP6420, KLA-Tencor Surfscan6220s, KLA-Tencor Surfscan6200s, KLA-Tencor Surfscan SP2300, KLA-Tencor Surfscan SP1, , Surfscan 100, ADE, Hitachi és Topcon SSIS eszközök és szeletvizsgáló rendszerek. A 125 XP150 részecskeleválasztó rendszerünk 200 mm-es, 300 mm-es, XNUMX mm-es, XNUMX mm-es és XNUMX mm-es szilícium lapkákra képes lerakódni a NIST Traceable, PSL Spheres (polisztirol latex részecskeméret szabványok) és a Silica részecskeméret szabványok használatával.

Ezeket a PSL kalibrációs szelet szabványokat a Semiconductor Metrology Managerek használják a KLA-Tencor, Topcon, ADE és Hitachi által gyártott Scanning Surface Inspection Systems (SSIS) méretválaszgörbéinek kalibrálására. A PSL ostyaszabványokat annak értékelésére is használják, hogy a Tencor Surfscan eszköz mennyire egyenletesen pásztázza a szilícium- vagy filmréteg-szeletet.

A kalibrációs ostya szabványt használják az SSIS eszköz két specifikációjának ellenőrzésére és ellenőrzésére: a méret pontossága meghatározott részecskeméreteknél és a lapolvasás egységessége az ostyán minden egyes vizsgálat során. A kalibrációs ostyát általában egy teljes szemcseméretként, általában 50nm és 12 mikron között, teljes lerakódásként biztosítják. Az ostyán keresztüli lerakással, azaz egy teljes lerakódással az ostyaellenőrző rendszer bekapcsol a részecskecsúcsba, és a kezelő könnyen meghatározhatja, hogy az SSIS eszköz specifikációja ilyen méretű-e. Például, ha az ostya szabványa 100nm, és az SSIS eszköz a csúcsot az 95nm vagy az 105nm értéknél ellenőrzi, akkor az SSIS eszköz nincs kalibrálva, és az 100nm PSL Wafer Standard használatával kalibrálható. Az ostya-szabványon keresztüli szkennelés azt is megmutatja a technikusnak, hogy az SSIS eszköz milyen jól érzékeli a PSL ostya-szabványt, miközben a részecskék detektálásának hasonlóságát keresi az egyenletesen elhelyezett ostya-szabványban. Az ostya szabvány felületét egy meghatározott PSL mérettel lerakják, és az ostya egyetlen részét sem hagyják el a PSL gömbökön. A PSL ostya-szabvány beolvasása során a lapka egyenletes letapogatásának azt kell jeleznie, hogy az SSIS eszköz nem figyel a ostya egyes területeire a beolvasás során. A teljes lerakódásos ostyán a gróf pontossága szubjektív, mivel két különböző SSIS eszköz (lerakási hely és az ügyfél oldal) számolási hatékonysága különbözik, néha akár az 50 százalékot is. Így ugyanazt a részecske ostya-szabványt, amely rendkívül pontos 204nm csúcsnál van letétbe helyezve az 2500 számlálásnál, és az SSIS eszköz 1 megszámolja, az SSIS 2 átvizsgálhatja az ügyfél oldalon, és ugyanazon 204nm csúcs számát bárhol meg lehet számolni az 1500 szám között. az 3000 számra. A két SSIS eszköz közötti számlálási különbség a két különálló SSIS eszközben működő PMT (fotó szorzócső) lézeres hatékonyságának tudható be. Két különböző ostya-ellenőrző rendszer közötti pontosság általában eltér a lézerteljesítmény-különbségek és a két ostya-ellenőrző rendszer lézersugár-intenzitása miatt.

Kalibrációs ostya standard, teljes lerakódás, 5um - Kalibrációs ostya standard, folt lerakódás, 100nm

A PSL kalibrációs ostya szabványoknak kétféle lerakódásuk van: a teljes lerakódás és a foltos lerakódás.

Vagy polisztirol latex gyöngyök (PSL gömbök) vagy szilícium-dioxid nanorészecskék helyezhetők el.

A helyszínen elhelyezett PSL Wafer Standardokat egy SSIS eszköz méretpontosságának kalibrálásához használják egy méretcsúcson vagy több méretcsúcson.

A foltlerakással rendelkező kalibrációs ostyaszabvány előnye, hogy az ostyára felvitt PSL-gömbök foltja jól látható foltként, és a foltlerakódás körüli maradék lapkafelület PSL-gömböktől mentesen marad. Ennek az az előnye, hogy idővel megállapítható, hogy a Calibration Wafer Standard mikor túl szennyezett ahhoz, hogy méretreferencia etalonként használhassa. A Spot Deposition az összes kívánt PSL gömböt az ostya felületére kényszeríti egy ellenőrzött ponton; így nagyon kevés PSL gömb és jobb számlálási pontosság az eredmény. Applied Physics 2300XP1 modellt használ DMA (Differential Mobility Analyzer) technológiát használva annak biztosítására, hogy a NIST nyomon követhető PSL méretű csúcspontja pontos legyen, és megfeleljen az NSIT méretszabványoknak. A CPC a számlálás pontosságának szabályozására szolgál. A DMA-t úgy tervezték, hogy eltávolítsa a részecskeáramból a nemkívánatos részecskéket, például a duplákat és a hármasokat. A DMA-t arra is tervezték, hogy eltávolítsa a nem kívánt részecskéket a részecskecsúcs bal és jobb oldalán; így biztosítva az ostya felületén lerakódott monodiszperz részecskecsúcsot. A DMA technológia nélküli lerakás lehetővé teszi a nem kívánt duplak, triplettek és háttérrészecskék lerakódását az ostya felületén, a kívánt részecskemérettel együtt.

A PSL kalibrációs ostya szabványok előállításának technológiája
A PSL ostya-szabványokat általában kétféle módon állítják elő: közvetlen lerakódás és DMA-vezérelt lerakódások.

Applied Physics képes használni a DMA lerakódás vezérlést és a közvetlen lerakódás vezérlést is. A DMA vezérlés biztosítja a legnagyobb méretpontosságot 150 nm alatt azáltal, hogy nagyon szűk méreteloszlást biztosít minimális homályossággal, dublettekkel és triplettekkel a háttérben. Kiváló számolási pontosság is biztosított. A PSL Direct Deposition jó leválasztást biztosít 150 nm-től 5 mikronig.

Közvetlen lerakódás

A közvetlen leválasztás módszerében monodiszperz polisztirol latex gömb forrást vagy monodiszperz szilícium-dioxid nanorészecske forrást használnak, megfelelő koncentrációra hígítva, erősen szűrt légárammal vagy száraz nitrogén áramlással összekeverve, és egyenletesen szilícium ostyán vagy üres fotómaszkban lerakva teljes lerakódásként vagy foltos lerakódás. A közvetlen lerakódás olcsóbb, de a méret pontossága kevésbé pontos. Ez a legjobb PSL méretű lerakódásokhoz 1 mikronról 12 mikronra.

Ha összehasonlítunk több, ugyanolyan méretű polisztirol latex gömböket gyártó társaságot, például 204 nm-en, akkor a két PSL lerakódás csúcsmérete 3% -os különbséget mérhet a vállalatoktól. A gyártási módszerek, a mérőműszerek és a mérési technikák okozzák ezt a deltat. Ez azt jelenti, hogy amikor a polisztirol latex gömböket „közvetlen lerakódásként” helyezik el egy palack forrásából, a lerakódott méretet nem elemezzék differenciálmobilitás-elemző készülék, és az eredmény bármilyen méretváltozás lesz, amely a polisztirol latex gömb palack forrásában található. A DMA képes egy nagyon specifikus méretű csúcs izolálására

Diferenciális mobilitás analizátor, DMA részecske lerakódás

A második és sokkal pontosabb módszer a DMA (Differential Mobility Analyzer) lerakódás-ellenőrzés. A DMA-vezérlés lehetővé teszi a kulcsfontosságú paraméterek, például a légáramlás, a légnyomás és a DMA-feszültség ellenőrzését, akár manuálisan, akár automatizált recept-vezérléssel a PSL-gömbök és a szilícium-dioxid részecskék felett. A DMA-t a NIST szabványok szerint kalibrálják 60 nm, 102 nm, 269 nm és 895 nm hullámhosszon. A PSL gömböket és a szilícium-dioxid-részecskéket DI vízzel hígítják a kívánt koncentrációra, majd aeroszolba porlasztják és száraz levegővel vagy száraz nitrogénnel keverik az egyes gömböket vagy részecskéket körülvevő DI víz elpárologtatásához. A jobb oldali blokkdiagram leírja a folyamatot. Az aeroszoláramot ezután töltéssel semlegesítik, hogy eltávolítsák a kettős és hármas töltéseket a részecske légáramából. A részecskeáramot ezután rendkívül pontos légáram-szabályozással, a tömegáram-szabályozókkal irányítják a DMA-hoz; és feszültségszabályozás rendkívül pontos tápegységekkel. A DMA elkülöníti a kívánt részecskecsúcsot a légáramtól, miközben eltávolítja a nem kívánt háttér-részecskéket is a kívánt méretű csúcs bal és jobb oldalán. A DMA szűk, részecskeméret-csúcsot biztosít a kívánt méretnél, a NIST méret kalibrálása alapján; amelyet ezután az ostya felületére irányítanak lerakódás céljából. A kívánt részecskecsúcs tipikusan legfeljebb 3 százalékban van eloszlási szélességben, egyenletesen helyezkedik el az ostya teljes felületén, vagy egy kis, kerek foltban helyezkedik el az ostya körül bármely ponton, úgynevezett SPOT-lerakódással. A részecskék számát egyidejűleg ellenőrzik a ostya felületén mutatott mennyiség szempontjából. A NMA nyomkövethető méret szabványokkal végzett DMA-kalibrálás biztosítja a méretcsúcs nagy pontosságú méretét; és keskeny, hogy kiváló részecskeméret-kalibrálást biztosítson a KLA-Tencor SP1 és a KLA-Tencor SP2, SP3, SP5 vagy SP5xp ostya-ellenőrző rendszerhez.

Ha két különböző gyártó 204nm PSL gömbjeit használnánk egy DMA-vezérelt részecske-leválasztó rendszerben, akkor a DMA ugyanazt a pontos méretű csúcsot elkülönítené a két különféle PSL-palacktól, így egy pontos 204nm-t leraknánk az ostya felületére.

A DMA-vezérelt részecske-leválasztó rendszer sokkal jobb pontosságot, valamint számítógépes recept-vezérlést képes biztosítani a teljes lerakódás felett. Ezenkívül egy DMA-alapú rendszer szilícium-dioxid-nanorészecskéket 50 nm-től 2 mikronig terjedhet a szilícium-dioxid részecskék átmérőjében.

Calibration Wafer Standard – Kérjen árajánlatot
PSL Calibration Wafer Standard From Applied Physics Inc.PSL Calibration Wafer Standard From Applied Physics Inc.